W wielu zakładach przemysłowych zachodzi konieczność optymalizacji zużycia mediów. Jest to spowodowane rosnącymi kosztami ich nabycia oraz zanieczyszczeniem środowiska, które powstaje w wyniku ich wytworzenia. Bardzo często bowiem ciepło czy prąd są wytwarzane w skutek spalania paliw konwencjonalnych. Właśnie dlatego tak ważnym jest żeby tam gdzie to możliwe stosować alternatywne sposoby wytwarzania mediów energetycznych. Poza tym niezbędne jest również obniżenie zapotrzebowania.

Do czego służy analizator sieci?

analizatory jakości energii elektrycznejW tym celu osoby zarządzające danym zakładem często decydują się przeprowadzić audyt efektywności mający za zadanie określić stan faktyczny oraz możliwe do podjęcia działania. Może on być zorganizowany zarówno przez osoby z wnętrza firmy jak i uprawnionych audytorów zewnętrznych. Bardzo często w trakcie takich czynności możliwe jest wychwycenie działań mogących przynieść spore korzyści po ich wdrożeniu. Często rekomendowane są różne urządzenia, które pozwalają lepiej prześledzić wykonywane procesy oraz rozpływ prądu w obiekcie. Szczególnie warto zwrócić uwagę na analizatory jakości energii elektrycznej, które mogą przynieść pożądane dane na temat wykorzystania energii w zakładzie. Dzięki nim możliwe jest bowiem określenie jakie czynniki wpływają na zwiększenie czy obniżenie zapotrzebowania. Analizatory pozwalają sprawdzić między innymi wartość napięcia czy jego zapady i zaniki. Dodatkowo przy ich pomocy można sprawdzić również natężenie prądu płynącego przez poszczególne fazy. Zarówno prąd jak i napięcie powinny być jak najbardziej zbliżone do przebiegu sinusoidalnego co oznacza, że powinny mieć one niski współczynnik harmonicznych. To również można kontrolować przy pomocy analizatora. Oprócz tego możliwe jest również śledzenie współczynnika mocy czy innych ważnych parametrów. Każdy z nich określa stan w jakim znajduje się sieć wewnątrz zakładu.

Na podstawie całościowej oceny wyciągnąć można wnioski na temat potrzebnych modernizacji czy wręcz wymiany parku maszynowego. W niektórych przypadkach zużyte czy uszkodzone maszyny mogą bowiem generować zaburzenia, które mają wpływ na inny osprzęt podłączony do sieci. Oprócz tego niektóre procesy w takim przypadku stają się mniej sprawne co prowadzi do wzrostu zapotrzebowania na energię czy to elektryczną czy cieplną. Jak widać obecnie warto stosować nowoczesną aparaturę, która pozwoli kontrolować procesy wykonywane w fabryce. Dzięki temu możliwe jest szybkie wykrywanie niekorzystnych i niepożądanych sytuacji. Na podstawie zaobserwowanych zjawisk można również podjąć dalsze decyzje.